Os carimbos para a prensagem de discos são fabricados a partir dessas lacas dominadas por um processo de eletrodeposição em três fases em banhos electrolíticos.
Recomenda-se que estes processos sejam iniciados com lacas já cortadas o mais cedo possível para evitar deformações das ranhuras causadas pelo calor e outros factores ambientais.
Durante o processo galvânico, é efectuada uma cópia metálica da folha de verniz. Para este passo, a superfície da folha tem de ser tornada condutora de eletricidade. Em seguida, é aplicada uma fina camada de prata, esta folha prateada é imersa num banho de níquel galvanoplástico e a folha funciona como cátodo e o níquel é utilizado como ânodo. Quando a eletricidade flui através da solução, o níquel metálico deposita-se na superfície prateada da folha. Depois de atingir a espessura desejada (cerca de 0,23 mm), é necessário remover a folha da camada de níquel.
Deste modo, obtém-se a primeira galvânica, também designada por "pai".
Trata-se de um negativo, o que significa que, em vez de ranhuras, existem as correspondentes elevações. Nesta altura, o "pai" é utilizado para fazer outra cópia, chamada "mãe" - esta é depois utilizada para fazer o "filho", que é o stamper que é essencialmente utilizado para a prensagem. O estampador é então ligado à prensa e utilizado para pressionar as ranhuras no vinil.
Prensar discos de vinil vezes sem conta é difícil para os estampadores de metal, fazendo com que se desgastem ao longo de uma prensagem. Um conjunto de estampadores é normalmente bom para cerca de 1000 a 1500 prensagens. Desde que sejam mantidos em boas condições, é possível fazer praticamente uma infinidade de carimbos a partir de uma única mãe. Uma vez utilizado, um carimbador será reciclado.
