Los sellos para el prensado de discos se fabrican a partir de esas lacas dominadas mediante un proceso de electroformado en tres pasos en baños electrolíticos.
Se recomienda iniciar estos procesos con lacas ya cortadas lo antes posible para evitar deformaciones de los surcos causadas por el calor y otros factores ambientales.
Durante el proceso galvánico se realiza una copia metálica de la lámina de laca. Para ello, la superficie de la lámina debe ser conductora de la electricidad. A continuación se aplica una fina capa de plata, esta lámina plateada se sumerge en un baño galvanoplástico de níquel y la lámina funciona como cátodo y el níquel se utiliza como ánodo. Una vez que la electricidad fluye a través de la solución, el níquel metálico se deposita sobre la superficie plateada de la lámina. Una vez alcanzado el espesor deseado (unos 0,23 mm), hay que retirar la lámina de la capa de níquel.
Al hacer esto usted recibe el primer galvánico, también llamado "padre".
Es un negativo, es decir, en lugar de ranuras hay las correspondientes elevaciones. En este punto, el "padre" se utiliza para hacer otra copia, llamada "madre", que se utiliza para hacer el "hijo", que es el estampador que se utiliza esencialmente para el prensado. A continuación, la estampadora se fija a la prensa y se utiliza para prensar los surcos en el vinilo.
Prensar discos de vinilo una y otra vez es duro para los estampadores de metal, lo que provoca que se desgasten en el transcurso de un prensado. Un juego de estampadoras suele durar entre 1.000 y 1.500 prensados. Siempre que se conserven en buen estado, se pueden hacer prácticamente infinitas prensas con una sola madre. Una vez que se haya utilizado un estampador, se reciclará.
